60107_7

در گذشته بیشتر قسمت های خودروهای تولیدی از فلز تشکیل می شد، فلزات از یک سو امکان ریختگری در آنها وجود ندارد و شکل دهی با ورق نیز دور ریز زیادی دارد که این امر موجب افزایش ضایعات و هزینه ها می شوند از سوی دیگر به دلیل داشتن وزن مخصوص بالا سبب افزایش وزن خودرو و در نتیجه افزایش استحلاک، سوخت و هزینه های نگهداری از خودرو را به دنبال دارد.

1438162127565_logos-th3

در دنیای امروز خودروسازان به دنبال پیشرفت تکنولوزی و ایجاد فضای رقابتی درصدد تولید خودروهایی برآمدند که ضمن ارتقا سطح ملزومات اجتماعی برای کاهش آلودگی صوتی ، آلودگی هوا و زیست محیطی دارای ایمنی بالا با مصرف سوخت و و هزینه های پایین باشند.

maxresdefault

اما با توجه به معایب و محدودیت های ذکر شده ی فلزات خودرو سازان ناگزیر به حرکت در جهت تحقیق و توسعه ی تکنولوژی نوین برای تأمین این نیازمندی ها شده اند از این رو با توجه به مزایا و فواید زیادی که کامپوزیت ها دارا می باشند هر روز قطعات بیشتری از خودرو ها به قطعات کامپوزیتی تبدیل می شوند.
از مهمترین فوایدی که کامپوزیت برای برای خودروها به ارمغان می آورد می توان به موارد زیر اشاره نمود:
• وزن بسیار کم کامپوزیت موجب می شود تا وزن خودرو کاهش پیدا کند (حدود 35 درصد ) که این سبب کاهش اصطحلاک و هزینه های نگهداری خودرو، مصرف سوخت و آلودگی هوا را به دنبال دارد.
• از مهمترین خواص کامپوزیت نسبت بالای استحکام به وزن آن می باشد. این خاصیت باعث گشته تا تولید کنندگان خودرو امکان تولید قطعاتی با ضخامت کم در عین حال استحکام بالاتر را داشته باشند.
• مواد کامپوزیت قادر به جذب انرژی ضربه هستند که این موضوع ایمنی را در خودرو افزایش داده و سبب کاهش صدمات وارده بر سرنشینان و خودرو می شود.
• سفتی، مقاومت در برابر خوردگی، مقاوم در محیط های اسیدی و بازی از جمله ویژگی هایی مواد کامپوزیتی هستند که سبب عملکرد بهتر قطعات تولید شده توسط این مواد شده است
• کامپوزیت ها به دلیل داشتن قدرت سیلان بالا می توانند تمام قالب را پر کرده و شکل قطعه مورد نظر را بدون داشتن ضایعات کامل کند. این ویژگی کامپوزیت باعث تلید قطعاتی با جلوه های ظاهری قابل توجه ایی گشته است.
• مواد تولیدی توسط کامپوزیت دارای طول عمر مفید بالایی هستن که در کاهش هزینه های نگهداری می توانند نقش بسزایی را داشته باشد.
• سرمایه گذاری کم و سهولت تولید کامپوزیت سبب جذابیت این محصول برای صنایع مختلف از جمله صنعت خودروسازی گشته است.

نمودار

کابرد محصولات کامپوزیتی از ده های قبل آغاز و در صده اخیر شتاب بیشتری را به خود گرفته است به گونه ایی که بر اساس آمارهای جهانی منتشر شده در حال حاظر کارخانه جات خودروسازی سالانه قریب به 3/2 ملیون تن از کامپوزیت پلیمری در محصولات خود استفاده کرده اند، که در این میان سهم ایالات متحده آمریکا 37% و اروپای متحد 28% می باشد، این رشد مصرف همچنان با شیب تندی به خصوص در تولید بدنه خارجی خودرو ادامه دارد تا جایی که در سال 2014 میلادی با 34% افزایش تولید به 3 ملیون تن کامپوزیت پلیمری رسیده است.
کامپوزیت تولیدی با الیاف شیشه به دلیل قیمت ارزان، فرآیند تولید ساده و استحکام کششی بالا بیشترین کاربرد را در سطح قطعات کامپوزیتی خورو دارد.

700700p440EDNmain3-min

فرآیند های مختلفی در ساخت قطعات کامپوزیتی خودرو به کار گرفته می شود:
1) روش لایه گذاری دستی (Hand Lay-up):
روش بسیار ساده و تیراژ پایین که بر روی تولید قطعاتی با اهمیت کم و ساده که از نظر خواص مکانیکی انتظار بالایی از آنها نداریم استفاده می شود محصولاتی مانند: گلدان، قایق ها و شناورها
2) روش RTM) Resin Transfer Molding): 
این روش که دقت بالاتر وسطح صاف تری نسبت به روش لایه گذاری دستی داردبدین صورت انجام می شود که پارچه ایی از جنس فایبر گلاس درون قالبی از جنس رزین قرار داده می شود و سپس به درون آن رزین تزریق می کنند. در این روش فشاری بر روی قالب وارد نمی شود از این رو قطعات تولیدی از بهم پیوستگی کمتری برخوردار هستند همچنین این روش از هزینه های به مراتب بالاتری نسبت به روش لایه گذاری دستی برخوردار است.
3) روش  SMC) Sheet Molding compound): 
در این روش با تقویت مواد ترموست (گرما سخت) توسط الیاف شیشه آنها را به صورت ورق در می آورند و سپس تحت گرما و فشار در قالب پرس شده و شکل می گیرد.
4) روش  GMT) Glass Matt reinforced Thermoplastic):
در این روش مواد ترموپلاستیک (گرما نرم) با پارچه ای از فایبر گلاس مسلح شده و تحت فشار شکل می گیرند.
5) روش  FW) Filament Winding): 
از این روش عمدتاً برای تولید قطعات مدور و به صورت یکپارچه استفاده می شود مانند لوله ها
6) روش  BMC) Bulk Molding Compound): 
توده خمیری از پلیمر و فایبر گلاس که تحت فشار به قالب تزریق می شود.
7) روش LFT) Long Fiber Thermoplastic): 
روش معمول تولید قطعات GFRP می باشد که در آن الیاف شیشه به همراه رزین مخلوط می شوندو تحت فشار شکل قالب را به خود می گیرد.

اولین قطعات کامپوزیت   (SMC) در سال 1987 میلادی توسط شرکت پژو سیتروئن فرانسه و به عنوان بدنه کناری در خودروهای پژو 405، پژو605 و سیتروئن XM  استفاده شده است.

بعدها شرکت های آلمانی آئودی و فلکس همینطور شرکت آمریکایی فورد انواع مختلفی از این قطعه را به صورت کامپوزیت نرم در بدنه انواع محصولات خود مانند آئودی A4 ، فولکس واگون گلف و فورد فوکاس مورد استفاده قرار داده اند. شرکت های پونتیاک، لندرور و جنرال موتور نیز همزمان شروع به تولید قطعات کامپوزیتی گلگیر عقب و جلو کرده اند.

b3d70e992c9321107624c274766f5f67

امروزه قطعات فراوانی نظیر پنل های داخلی، قطعات داخلی موتور مثل ورودی هوا و بدنه خودرو، فنر تخت، آنتن، سینی فن و چراغ، جلو پنجره، رفلاکتور و میل گردان نیز در قالب کامپوزیت پلیمر در خودرو مورد استفاده قرار می گیرد. 

با ما تماس بگیرید

  • تهران، کامرانیه خیابان دژمجو پلاک 19 طبقه پنجم
  • info@biskagroup.com
  • 22823363 (021)
  • 22823360 (021)
  • 22823393 (021)

شرکت های مرتبط

Close Menu